Dlaczego używamy szybko reagujących lamp podczerwonych do szlifowania szkła w trybie ciągłym
Podczas cięcia szkła powstają lokalne naprężenia termiczne. To ukryte napięcia, które – jeśli nie zostaną natychmiast złagodzone – doprowadzą do pęknięć. To z pewnością nie jest dobry sposób na rozpoczęcie pracy nad projektem.
Dlatego korzystamy z lamp podczerwonych o krótkich falach do szlifowania szkła w trybie ciągłym. One nie ogrzewają powietrza w dużym pomieszczeniu, lecz natychmiast oddziałują na powierzchnię szkła. To energia skierowana dokładnie tam, gdzie jest potrzebna.
Konieczność szybkości
W linii produkcyjnej szkło porusza się bardzo szybko. Masz zaledwie kilka sekund na osiągnięcie odpowiedniej temperatury przed tym, jak kawałek szkła przejdzie dalej.
Tradycyjne grzejniki są zbyt wolne. Ale te lampy podczerwone mogą osiągnąć pełną moc w zaledwie milisekundach. Dzięki temu możemy złagodzić naprężenia na szkle, bez konieczności zatrzymywania linii produkcyjnej. Po prostu to działa.
Utrzymanie ciągłości procesu
Największą zaletą tego rozwiązania jest to, że eliminuje potrzebę przetwarzania szkła w grupach. Nie musisz przenosić szkła do osobnego pieca i czekać. Po prostu umieszczamy lampy podczerwone bezpośrednio w linii cięcia. W ten sposób skomplikowany proces dwuetapowy staje się prostym i płynnym procesem. Wszystko po prostu continue się obracać.
Kompromisy (bo nic nie jest doskonałe)
Oczywiście taka moc ma swoją cenę. Lampy podczerwone o dużej mocy zużywają dużo energii. Jeśli chcesz nagrzać całą powierzchnię szkła, twoje rozdzielnie elektryczne muszą być przygotowane na nagły wzrost prądu.
A ciepło? Jest intensywne – na tyle, że może spowodować stopienie elementów urządzeń. Musimy więc uważać przy ochronie taśm transportowych i sensorów. W przeciwnym razie urządzenia szybko ulegną uszkodzeniu.
To całe sprawia, że trzeba znaleźć równowagę pomiędzy ciepłem a szybkością. Jeśli taśma porusza się zbyt szybko, powstają zimne obszary. Jeśli za słabo – krawędzie szkła mogą się spalić. Potrzeba trochę dostosowań – modyfikacji mocy i odległości – aby uzyskać idealny profil termiczny.