Na linii produkcyjnej przedgrzewacz pełni rolę kluczowego elementu – jeśli nie jest w stanie utrzymać ruchu szkła, cała linia się zatrzymuje. Nierównomierne nagrzewanie szkła powoduje pojawienie się pęknięć, zanim szkło dotrze do prasy. Zbyt wolny proces nagrzewania spowalnia pracę linii, podczas gdy piec do hartowania pozostaje nieużywany. Stworzyliśmy ten przedgrzewacz, aby pokonać te problemy dzięki precyzyjnemu kontrolowanemu nagrzewaniu.
Jego sercem jest nagrzewanie kwarcowe o krótkich falach, dostosowane do sposobu emitowania ciepła przez szkło oraz umożliwiające szybkie włączanie i wyłączanie. Napięcie wynosi 380–480 V, trójfazowe, więc pasuje do większości instalacji bez konieczności przewodów dodatkowych. Gęstość elementów grzejnych oraz geometria reflektorów sprawiają, że pola termiczne są równomierne na całej szerokości szkła, co zapobiega nierównomiernemu rozkładowi temperatury.
Proces nagrzewania jest przewidywalny – od 200 do 300°C w ciągu kilku minut, w zależności od grubości szkła. Dzięki temu następny etap produkcji otrzymuje szkło o jednolitej strukturze i kontrolowanym napięciu. Kontrola odbywa się za pomocą układu PID z informacjami z termoparu. Moduł ten może być bezpośrednio wdrożony w linie do hartowania, gięcia, laminowania oraz suszenia powłok.
To właśnie dlatego taki przedgrzewacz jest tak przydatny – czas to pieniądz. Podczas hartowania jednolite nagrzewanie zmniejsza liczbę uszkodzeń szkła i zapewnia stabilną pracę pieca. Podczas gięcia pomaga to w uzyskaniu lepszej powtarzalności kształtu. Podczas laminowania EVA/SGP/PVB skraca czas procesu poprzez dostarczenie szkła do stabilnej temperatury przed zastosowaniem ciśnienia. Zużycie energii jest mniejsze, ponieważ przedgrzewacz jest włączany tylko wtedy, gdy jest to konieczne. Szybki proces nagrzewania umożliwia wyższe prędkości pracy linii bez pogorszenia jakości produktu.
Konieczne jest zapewnienie stabilnego napięcia oraz odpowiedniego miejsca na chłodzenie i konserwację. Elementy grzejne wymagają stabilnego napięcia oraz przestrzeni na chłodzenie i dostęp do nich. Muszą też mieć widoczność na szkło – silne zacienienie mogmie zakłócić pracę urządzenia. Konieczna jest dostosowanie przenośnika i osłon do wysokości i szerokości istniejącej linii, a także sprawdzenie kompatybilności interfejsu sterującego przed wdrożeniem urządzenia.